플라스틱 몰드 설계는 플라스틱 제품의 올바른 설계에 기초합니다. 몰드 설계 및 제조는 플라스틱 가공과 밀접한 관련이 있습니다. 플라스틱 가공의 성공 또는 실패는 주로 몰드 설계 효과와 몰드 제조 품질에 따라 달라집니다. 플라스틱 몰드 설계에서 고려해야 할 구조적 요소는 다음과 같습니다.
1. 이형면, 즉 금형이 닫혔을 때 오목한 금형과 볼록한 금형 사이의 접촉면입니다. 위치와 형태의 선택은 제품 모양과 외관, 벽 두께, 성형 방법, 후가공 기술, 금형 유형 및 구조, 탈형 방법 및 성형기 구조와 같은 요인에 의해 영향을 받습니다.
2. 구조적 부품, 즉 복잡한 금형의 슬라이더, 경사형 탑, 직선형 탑 블록 등. 구조적 부품의 설계는 매우 중요하며 금형의 수명, 가공 주기, 비용, 제품 품질 등과 관련이 있습니다. 따라서 복잡한 금형 코어 구조의 설계에는 설계자의 높은 수준의 종합적 능력이 필요하며 가능한 한 더 간단하고 내구성이 뛰어나며 경제적인 설계 솔루션을 추구하기 위해 노력합니다.
금형 구조 설계
플라스틱 부품은 크기가 작고 제품 정밀도가 낮으며, 좋은 성능, 균열 없음, 굽힘 저항성이 요구되며 대량 생산이 필요합니다. 이 금형은 1금형 8캐비티 구조로 설계되었으며 다음과 같은 문제가 해결되었습니다.
1. 주입 시스템의 균형 문제 다중 캐비티 금형을 설계할 때 모든 캐비티는 가능한 한 동시에 공급되어야 합니다. 캐비티 수가 증가함에 따라 러너의 길이도 증가해야 합니다. 용융 재료가 캐비티에 도달하기 전에 용융 재료의 사출 압력과 열이 크게 손실됩니다. 러너 설계가 약간 불합리하면 플라스틱 부품에 결함이 발생할 수 있습니다. 예를 들어 하나 또는 여러 개의 캐비티가 완전히 채워지지 않거나 즉시 채워지지만 용접 불량이나 느슨한 내부 구조와 같은 결함이 있습니다. 사출 압력을 높이면 플래시가 발생하기 쉽습니다. 논문에서 설계한 러너는 불균형 배열을 채택합니다. 게이트와 러너의 크기를 설정하여 사출 공정을 값으로 조정하여 각 캐비티의 동일한 수축률을 보장합니다. 가장 정밀성이 요구되는 플라스틱 부품의 경우 호환성이 보장됩니다. 게이트는 플라스틱 부품의 거친 끝에 설정되어 Y 끝으로 표시되어 흐름 및 수축 보상에 도움이 되며 용접 자국이 생성되는 것을 피할 수도 있습니다. 분자는 파손 없이 굽힘의 요구 사항을 충족하는 방향성 특성을 가지고 있습니다.
2. 냉각 시스템 설계 이 냉각 장치의 설계 원리는 금형 자체의 구조를 증가시키지 않고 냉각 장치를 설계하는 것입니다. 냉각에 필요한 전달 영역과 금형 구조의 허용을 충족한다는 전제 하에 냉각 회로의 수는 가능한 한 많이 설계되고 냉각 채널의 개구부는 가능한 한 큽니다. 냉각수 구멍은 상부 및 하부 캐비티 플레이트와 가동 및 고정 템플릿에 가공됩니다. 설치하는 동안 상부 캐비티 플레이트의 냉각수 구멍은 고정 템플릿의 수구에 연결된 다음 밀봉 링으로 밀봉됩니다. 하부 캐비티 플레이트의 냉각수 구멍은 가동 템플릿의 수구에 연결되고 밀봉 링으로 밀봉됩니다. 수구는 상부 및 하부 캐비티 플레이트와 가동 및 고정 템플릿에 배치됩니다.
